小型制造商的精益转型

客户：丰泽系统

地点：墨尔本，澳大利亚

一个由澳大利亚丰泽公司制造的66千伏中性接地电阻

挑战

丰泽系统是一家设计和制造定制功率电阻器的公司，最初与TXM合作时它已经被Post-Glover集团收购。

半年后，Post-Glover将其一半的业务员转移至新工厂，电阻业务需要占用比其需求大很多的工厂面积。该业务需要较强的财务和工程资源，但生产小团队资源不足，缺乏足够的技能来实现运营的显著改善。工厂布局较差，没有清晰的生产流程。杂乱无章的管理使得过多的空间被迅速填满。公司业务遭受到项目高峰期和低谷期的冲击，通常会通过临时工和大量的加班来克服。这是个高成本的业务，生产力也没有得到有效的测量。

响应

TXM与丰泽团队使用价值流图来分析现有的丰泽流程。最初的价值流图涵盖了外壳制造的主要产品流；第二版涵盖了销售和产品进入生产的工程流程。然后，定义了丰泽整体运营关键价值流的未来愿景和行动计划，用以解决审核过程中发现的主要问题。

丰泽可视化管理板

丰泽财务总监罗斯•菲利普说TXM的精益咨询师米歇尔•布朗引导他们逐步完成了项目整个过程。

“当我们用学到的新技能去详细检查流程时，我们已经能够持续在企业实施新的精益实践。”罗斯说。

生产未来状态图的目标是将外壳制造的交付时间减少至平均3天，这会减少短期生产变化的需求，也会减少生产过程中外壳的半成品数量。平衡电网生产的电池供应，可以减少在制品数量，通过减少等待时间提高生产率。

通过未来状态图来开发工厂布局，重新安排外壳的组装、测试、包装和电池供应 – 之前从来没做过这些事情。

可视化管理用以显示生产状态，厂长可以安排并强调哪些电池供应组件和外购件需要提前准备。当所有部件都准备好后，装配过程才能开始，交付时间也因此得以减少。

罗斯•菲利普说，在团队之间引入每日8分钟会议，可以确保工作流程的顺利进行。

在生产、销售和工程部门建立跨部门问题解决体系，引入看板库存管理系统，有助于降低库存水平。

结果

罗斯•菲利普说，改善公司的整体运作令人难以置信。

他说，单单看销售和工程部门之间的流程建立，他们已经将最长的交付时间从16-18周降低到10-12周。

“我认为，TXM取得成功的关键在于，从工厂车间到办公室员工，我们得到了整个团队的参与和支持。”罗斯说。

今年晚些时候，公司引进了一些大型设备，这也促使工厂需要重新组织，以便腾出足够的空间。

“从TXM学到的技能可以帮助我们将一个单元面积从25平方米降至1.5平方米，因此可以为新设备腾出足够的空间。”

罗斯表示，正面奖励的重新设定帮助了产能和产出的更进一步改善。

“TXM给我们带来了可以在全公司持续实践精益的知识和方法，公司每个人也将受益于此。”