精益生产的五大原则

精益生产是从生产的角度出发为了各种目标合理管理资源，而不是创造的价值到了客户手中变成了废物。原则上来讲，精益意味着消除生产流程中的低效：不必要的工作，生产不均，维护问题等。通过消除这些非增值流程，公司能更好地将资源用在增值流程中，花更多的时间在提高运营绩效上。

精益生产是由Henry Ford在生产部门实施的例子而广为人知。他将准时制生产实施到车辆生产中，着重通过尽可能消除库存，减少库存成本。现代精益生产理论源于丰田生产系统。丰田的理念在于消除三种类型的低效：非增值工作，工人超负荷工作，生产不均。在其它行业，精益理论可以运用于分辨资源浪费，通过清晰的方法实践，消除浪费。

五大精益生产原则

1. 细化客户对于价值的期待和产品族的价值
2. 辨别价值流的步骤，消除不能创造价值的浪费。
3. 以紧凑的顺序，使增值步骤流线化，流向客户，或者下一个上游工序。
4. 让客户拉动下一个上游工序。
5. 重复系统的改进。

从哪里着手？

丰田成为最成功的精益制造商，但任何行业都可以从精益理念中受益。任何公司都能消除浪费，提高收益，比如工程师可以减小装配任务的复杂性；科学家可以减少测试上浪费的时间，会计能在月末报告中加快步伐，甚至是管理人员也可以提高管理和服从程序。

怎么开始？

从学习如何细化客户对于价值的期望 – 学习价值流程图。

在执行精益的时候，什么是最常见的错误？

将精益当做快速缩减成本的神奇办法。

从哪里开始？

与精益专家讨论，寻求帮助初步规划框架，这要根据你的实际情况和公司大小而定了。