在定制化建筑材料公司实施精益降低75%的缺陷率

客户：领先的建筑材料制造商
地点：澳大利亚

TXM“每日问题解决（SPED）”和问题条的使用成为提高质量和OEE的关键因素

挑战

我们的客户是亚太地区领先的高品质建筑材料制造商。客户邀请TXM帮助改善其元部件工厂。这家工厂比较复杂，过往业绩不佳，工厂的交付时间过长，成本较高而且返工率很高，这都阻碍了其业务的发展。

TXM的响应

TXM运用MAP中的价值流图绘制了端到端的流程图。它可以帮助识别造成长交付周期和高成本的根本原因。关键问题是在检查、纠错和返工过程中有很多缺陷产品，而且花费了大量的检验时间。TXM建立了Andon系统，使得员工可以暴露流程中的问题，确保问题可以快速解决，而不是将有缺陷的产品移交到下一工序。TXM引入了结构化的问题解决 – 基于TXM的“每日问题解决（SPED）”方法论。

TXM在全工厂实施了“每日精益领导力流程（LDLP）”，包括实践5S可视化管理、标准化作业和价值流图分析（MAP）。通过使用T卡显示需要完成的任务，并且每周进行审核，全工厂（包括便利设施）建立起了实践5S可视化标准体系。

标准化作业的实施包括：

• 建立TWI（技术作业指导书）、标准工作、领导标准工作来稳定和控制日常生产；
• 结合P5S的“清洁、紧固、润滑”任务和严格的每日问题解决SPED，建立TPM日常管理，重点关注那些指标不佳的机器。

更重要的是，我们的客户非常支持，任命了精益倡导者，实施了关键的结构性变化以支持改善的实施。

结果

在12个月的时间里，TXM实现了运营文化的根本改变，业绩得以显著地改善：

• 损失工时事故率降低了90%；
• 木制品交货周期降低了一半；
• 生产线缺陷减少了75%；
• 自动搁架生产过程的OEE提高了100%。

更重要的是，运营业绩已经明显地得到改善，客户更有信心继续在该工厂进行投资。